根據介質不同（tóng）所采用的橡膠（jiāo）材質也（yě）不同，有天然膠、丁苯膠、丁基（jī）膠、丁（dīng）腈膠、三元乙丙膠、氯（lǜ）丁膠、矽橡膠、氟（fú）橡膠等等。分別具有耐熱、耐酸、堿、耐腐蝕、耐磨、耐油等功能。其中橡膠接（jiē）頭的主要的原料當中有PP和PE。其中，PP料生產的橡（xiàng）膠接頭（tóu）在成型後由（yóu）於各種外部（bù）因素會導致產品（pǐn）產生收縮（suō）的問題，如果在生產時采（cǎi）用合（hé）適的冷卻溫度和後處理過程可以減小產品成型後的收縮。關於橡膠接頭的收縮問（wèn）題的原因主要有以（yǐ）下幾個反麵。
  造成橡膠接頭收縮問題的主要原因有（yǒu）四個方麵：注塑模具（jù）、注（zhù）塑設備（bèi）、生產工藝以及原（yuán）料原（yuán）因，注塑模具是指多澆口模具要調（diào）整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口（kǒu）。模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮現象（xiàng）會起到很好的效果。整（zhěng）個模具應不帶毛刺且具有合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。注（zhù）塑設備的原因是指供料不足，注塑（sù）機螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流（liú），降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射（shè）力小，充模發生困難。生產工藝的問題是（shì）在產品（pǐn）生產的方麵，增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間（jiān）。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛（fēi）邊引起塌（tā）坑應適當降低料溫，降（jiàng）低（dī）機筒前段（duàn）和噴嘴溫度，使進（jìn）入型腔的熔料容積變化減少，容易冷（lěng）固;對於高黏度塑（sù）料，應提高機筒溫（wēn）度，使充模容易。收縮發生在澆口區域時應（yīng）延長保壓時間。提高注射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。薄壁製（zhì）件應提（tí）高模具溫度（dù），保證料流順暢;厚壁（bì）製件應減低模溫以加速（sù）表皮的固化定型。延長製件在模內冷卻停（tíng）留時間，保持均勻的生產（chǎn）周期，增加背壓（yā），螺杆前段保留一定的緩衝墊等均有利於減少收（shōu）縮現象。低精度製品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。其次最後就是原料的問題，原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在橡膠接頭注塑過程（chéng）中加入（rù）成核劑以加快結晶。